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CONNECTED WORKER

Die 8 Verschwendungsarten von Lean und wie man Verschwendung im Jahr 2021 mit mobilen Geräten beseitigen kann

Woraus bestehen die 8 Verschwendungsarten im Lean manufacturing? Die Reduzierung von Verschwendungsarten ist der Hauptgedanke von Lean manufacturing. Aber was genau ist Verschwendung? Verschwendung kann viele Formen annehmen. Im Kern ist es alles, was aus der Sicht eines Kunden keinen Mehrwert bringt. Der folgende Artikel fasst die 8 Verschwendungsarten von Lean manufacturing zusammen. Wir geben Tipps, wie man Verschwendung mit einer Connected Worker Platform vermeiden kann.

Was sind die 8 Verschwendungsarten von Lean?

Eine häufig verwendete Abkürzung für die 8 Verschwendungsarten der schlanken Produktion ist DOWNTIME: Defects, Overproduction, Waiting, Not utilising talent, Transportation, Inventory excess, Motion waste, Excess processing.

8 Verschwendungsarten von Lean

Wie können die 8 Verschwendungsarten von Lean durch vernetzte Mitarbeiter vermieden werden?

Lean Manufacturing und schlanke Fertigungsprozesse führen zu einem optimierten Produktionsprozess und helfen dabei, die 8 Verschwendungsarten zu beseitigen. So setzt die Firma Festool beispielsweise die Lean Manufacturing Software von WORKERBASE für eine effiziente Fertigungsorganisation ein.

Die Hauptursachen für Verschwendung in der Produktion

#1 Defects

Defects (Mängel) sind Fehler durch die zusätzliche Ressourcen, Zeit und Geld erforderlich sind, damit eine Situation gelöst werden kann. In Produktionsbetrieben können Mängel auch defekte Komponenten umfassen, die wieder aufgebaut werden müssen. Eine vollständige Beseitigung aller Fehler ist nicht möglich, aber durch die Anwendung strengerer Qualitätskontroll- und Dokumentationsverfahren wie Standardarbeitsanweisungen oder Checklisten können Fehler begrenzt werden.

Ursachen für Defekte sind in der Regel

  • Fehlende oder nicht ausreichende Qualitätskontrollprozesse
  • Fehlende Reparatur- und Dokumentationsstandards
  • Undokumentierte Konstruktionsänderungen
  • Missverstandene Kundenanforderungen

# 2 Overproduction

Überproduktion tritt typischerweise dann auf, wenn Arbeiter stetig produzieren, ohne die nachfolgenden Produktionsschritte zu berücksichtigen. Denn häufig kann der Output nicht verarbeitet werden, weil die Empfänger zum gegebenen Zeitpunkt nicht bereit sind oder den Output nicht benötigen. Abhilfe kann hier eine bessere Planung und Koordination der Arbeit schaffen.

Für jeden Prozess ist die Implementierung von Standardverfahren erforderlich. Engpässe in der Prozessabfolge sollten beseitigt und Maßnahmen zur für eine höhere Transparenz des gesamten Produktionsprozesses umgesetzt werden. Überproduktion bindet eine beträchtliche Menge an Betriebskapital und sollte nicht toleriert werden.

Zu den häufigsten Ursachen für Überproduktion gehören

  • Just-in-Case-Produktion
  • Unzureichende Planung
  • Lange Rüst- und Maschinenumrüstzeiten

#3 Waiting

Wartezeiten entstehen immer dann, wenn die Arbeit unterbrochen werden muss. Gründe dafür sind unter anderem fehlendes Material, das Warten auf die Genehmigung zur Fortsetzung der Arbeit oder Maschinenstillstandszeiten. Sie entstehen also, wenn auf die Beseitigung des Engpasses gewartet werden muss. Durch die Bereitstellung besserer Kommunikationskanäle können Wartezeiten behoben werden. Dies ermöglicht eine bessere Koordination und flexiblere betriebliche Abläufe, z.B. durch die Möglichkeit von Ad-hoc-Anfragen wie Ad-hoc-Materialnachschub oder Genehmigungsanfragen.

Ursachen für Wartezeiten können sein:

  • Ungeplante Maschinenausfallzeit
  • Lange Einricht- und Maschinenumrüstzeiten
  • Unzureichende Personalausstattung
  • Abwesenheit vom Arbeitsplatz
  • Schlechte Planung und Prozessdokumentation
  • Mangel an Kommunikationsmitteln

#4 Not-Utilising Talent

Obwohl diese Verschwendung nicht im ursprünglichen Sinne zu den sieben Verschwendungen des Toyota-Produktionssystems gehört, wird die Nichtnutzung von Talenten heute zunehmend als Verschwendungsart angesehen. Unzureichend genutzte Talente, Fähigkeiten und Kenntnisse von Individuen haben einen enormen Einfluss auf jede Organisation. Für die Produktionsbetriebe kann es von großem Nutzen sein, Facharbeiter und ihre Verbesserungsideen auf jeder Ebene einzubeziehen.

Werden Talente nicht genutzt oder nicht miteinbezogen, hat das direkte Auswirkungen auf die Motivation und das Engagement der Mitarbeiter und somit die gesamte Produktivität. Lösungen zur Beteiligung der Mitarbeiter umfassen die Vermeidung von Mikromanagement, die Verbesserung der Ausbildung und die Implementierung von Prozessen und Instrumenten für direktes Mitarbeiter-Feedback, z.B. durch das Sammeln von Ideen für kontinuierliche Verbesserungsmaßnahmen.

Die Nicht-Nutzung von Talent tritt typischerweise auf bei:

  • Mitarbeiter zu falschen Aufgaben zuweisen
  • Mühsame Verwaltungsarbeit
  • Mangel an Kommunikation und Kommunikationsmitteln
  • Schlechtes Management
  • Unzureichende Ausbildung
  • Fehlende Teamarbeit

#5 Transport

Transportabfälle entstehen, wenn Sie Dinge von A nach B transportieren. Durch Transport erhöhen sich die Kosten, es benötigt Zeit und kann zu Produktschäden führen. Transportabfälle können leicht durch die Reorganisation des bestehenden Logistik- oder Fabriklayouts sowie durch die Vereinfachung der Prozesse reduziert werden. Das Ziel sollte eine weniger häufige Handhabung von Produkten mit möglichst kurzen Abständen zwischen den Prozessschritten sein.

Transportabfälle beruhen auf den folgenden Ursachen:

  • Schlechtes Fabrik-Layout
  • Schlechte Prozessplanung mit unnötigen Schritten
  • Falsch ausgerichteter Prozessablauf
  • Unzureichende Kommunikationsmittel

#6 Inventory Excess

Überschüssige Lagerbestände werden verschwendet, wenn das Angebot die tatsächliche Kundennachfrage übersteigt.

Zu den Ursachen für die Probleme gehören:

  • Überproduktion
  • Puffer übersteigt Bedarf
  • Mangel an angemessenen Überwachungssystemen
  • Produktionsgeschwindigkeit nicht an Nachfrage angepasst
  • Lieferanten sind nicht zuverlässig
  • Lange Rüstzeiten

#7 Bewegung

Diese Verschwendungsart entsteht durch Bewegungen, die den produzierten Gütern keinen Mehrwert verleihen. Die Umgestaltung des Arbeitsplatzes zur Verringerung der Abstände führt zu einer enormen Einsprung der Bewegungen. Darüber hinaus sollten geeignete Verfahren für die gemeinsame Nutzung von Werkzeugen und Maschinen eingeführt werden. Der Einsatz mobiler Geräte für die Datenerfassung und Aufgabenerfüllung verringert ebenfalls die Bewegungsverschwendung.

Zu den Hauptursachen für Bewegungsverschwendung gehören:

  • Schlechtes Layout der Fabrik und der Produktionslinie
  • Gemeinsame Nutzung von Maschinen und Werkzeugen
  • Prozesse sind nicht aufeinander abgestimmt und führen zu unnötiger Bewegung von Material und Komponenten
  • Es sind keine Standard Arbeitsinstruktionen (SOP) vorhanden

#8 Exceed Processing

Eine übermäßige Verarbeitung findet statt, wenn Arbeitsprozesse schlecht gestaltet oder nicht richtig dokumentiert sind. Dies führt zu Ineffizienzen wie der Durchführung von mehreren Versionen für derselben Aufgabe, wid z.B. mehrere Unterschriften, das Polieren von Komponenten, die dies nicht erfordern, die Eingabe doppelter Daten oder die Verarbeitung von mehr Waren als erforderlich. Der Schlüssel zur Vermeidung von Überverarbeitung ist die Standardisierung von Prozessen. Dazu sollte die Reduzierung nicht benötigter Prozessschritte wie unnötige Dokumentation, Genehmigungen und Besprechungen, gehören.

Zu den Ursachen für die Probleme gehören:

  • Schlecht gestaltete Prozesse
  • Fehlende Standards
  • Mangel an Kommunikation und geeigneten Kommunikationsmitteln
  • Menschliches Versagen
Live-Demo anfordern
Steigerung der Produktivität
Verbesserung des Durchsatzes
Qualitätskosten sparen

Wie kann Verschwendung effizient beseitigt werden?

Die systematische Beseitigung der 8 Verschwendungsarten von Lean führt zu erhöhter Produktivität, schnelleren Prozessen, höherer Qualität und niedrigeren Kosten. Gleichzeitig wird das Engagement der Mitarbeiter gesteigert. Zu den typischen Ansätzen von Lean zur Reduzierung der 8 Verschwendungsarten in der Produktion gehören Kanban, SMED, Kaizen, 5S, Standardarbeit und viele weitere.

Darüber hinaus fördert der Einsatz digitaler Technologien wie z.B. tragbare Geräte für vernetzte Mitarbeiter die Reduzierung von Verschwendung. Die Beseitigung der 8 Verschwendungsarten von Lean wird viel einfacher, wenn Daten über den gesamten Produktionsprozess verfügbar sind und die Mitarbeiter in Echtzeit mit den Produktionsdaten arbeiten können.

Der Einsatz der Plattform WORKERBASE Connected Worker ermöglicht genau dies: Connected Worker kann Daten direkt aus dem Feld sammeln, z. B. durch App-basierte Workflows. Der Zugriff auf Kanban-Dashboards und die Möglichkeit, Bediener am Handgelenk in Echtzeit zu alarmieren, erleichtert das Engagement der Mitarbeiter. Eine Lösung wie die WORKERBASE Connected Worker Plattform beinhaltet eine industrielle Smartwatch als leichtes Wearable Device. Sie ermöglicht die Implementierung von Lean Produktion Tools zur Beseitigung von Verschwendung in kurzer Zeit. FESTOOL beispielsweise nutzt das WORKERBASE-System, um Bewegungs-Verschwendung in der Werkstatt zu beseitigen. Die Mitarbeiter können von Tablets aus Anfragen an die Smartwatch ihrer Kollegen senden, um zeitnahe und präzise Informationen zu erhalten. Mit einer solchen Lösung konnte sich FESTOOL von den traditionellen Andon-Tafeln lösen und die Connected Worker Lösung für kontextbezogene Informationen in Echtzeit einführen. Die Echtzeitdaten können dann genutzt werden, um weitere Verbesserungsmaßnahmen umzusetzen, z.B. durch Process Mining für die Produktion, um Verschwendung zu identifizieren oder die Durchlaufzeiten zu verbessern.

Wie beginnt man mit der Einführung einer Connected Worker Lösung?

Wir schlagen einen sehr pragmatischen Ansatz vor, um Gegenmaßnahmen zur Reduzierung der 8 Verschwendungsarten von Lean zu entwickeln. Der erste Schritt ist das Erstellen einer Liste potenzieller Gegenmaßnahmen, gefolgt von der Priorisierung und Auswahl der zu implementierenden Maßnahmen. Wir empfehlen, digitale Werkzeuge und unsere Connected Worker Plattform zu nutzen, um diese Maßnahmen effizient umzusetzen.

Schritt 1: Liste der möglichen Gegenmaßnahmen

Im Folgenden finden Sie eine nicht umfassende Liste möglicher Gegenmaßnahmen zur Beseitigung von Verschwendung. Wir empfehlen, diese als Ausgangspunkt zu verwenden und bei Bedarf geeignete Maßnahmen hinzuzufügen.

1. Defects

Standard work: Standard-Arbeitsanweisungen umsetzen

Poka-Yoke: Prozesse so gestalten, dass sie weniger Fehler erzeugen

Jidoka: Förderung der Erkennung von Anomalien und sofortige Korrektur

2. Overproduction

Kanban: Implementieren Sie ein digitales Kanban-System, um Ihren Produktionsprozess zu organisieren

Taktzeit: Anpassung der Fertigungsrate an die Kundennachfrage

SMED: Rüstzeiten reduzieren, um die effiziente Produktion kleinerer Chargen zu ermöglichen

3. Waiting

Kontinuierlicher Fluss: Entwerfen Sie ein System mit kontinuierlichem Fluss und minimieren Sie die Puffer zwischen den Produktionsschritten.

Digitales Andon: Schaffung eines digitalen Andon-Systems zur Verkürzung der Wartezeiten

4. Not-Utilising Talent

Standardisierung: Mitarbeiter einladen, Feedback zu Standard-Arbeitsanweisungen zu geben

5. Transport

Wertstrom-Mapping: Erstellen eines sequentiellen Flusses von Rohstoffen zu Fertigprodukten

Kontinuierlicher Fluss: Schaffung digitaler Materialverwaltungslösungen

6. Inventory

Just-in-time-Lieferung: Materialien nur dann liefern, wenn sie benötigt werden, z.B. mit digitalem Kanban

Kontinuierlicher Fluss: Reduzieren oder Eliminieren von Puffern, z.B. durch Ad-hoc-Nachschubaufträge

7. Motion

5S: Sicherstellen, dass die Arbeitsstationen gut organisiert sind

Wertstrom-Mapping: Bewertung von des Wertstroms, z.B. Werkzeuge und Geräte optimal organisieren, unnötige Material Bewegungen reduzieren, z.B. durch ein Andon-System

8. Exceed processing

Standardisierung: Standard-Arbeitsanweisungen dokumentieren und durcharbeiten

Kaizen: Evaluierung potenzieller Prozessänderungen zur Vereinfachung der Fertigungsabläufe

Schritt 2: Priorisierung und Auswahl der Maßnahmen

Es ist entscheidend, nicht alle Herausforderungen auf einmal anzugehen. Stattdessen empfehlen wir, mit einer bestimmten Verschwendungsart zu beginnen. Wenn die ersten Maßnahmen erfolgreich umgesetzt wurden, können Sie weitere Maßnahmen hinzufügen. Um die Zustimmung aller relevanten Personen zu erhalten, beziehen Sie bitte Themenverantwortliche und Schlüsselexperten von Anfang an mit ein. Zu den Teammitgliedern für ein Verbesserungsprojekt sollten neben anderen Interessengruppen auch Personen aus dem angestrebten Verbesserungsbereich gehören. Dazu können auch interne Kunden der Ergebnisse gehören.

Schritt 3: Umsetzung der Maßnahmen mit der Connected Worker Plattform

Für die Umsetzung ausgewählter Maßnahmen empfehlen wir den Einsatz digitaler Tools, um die Mitarbeiter bestmöglich zu vernetzen. Eine Plattform wie die WORKERBASE Connected Worker Plattform ermöglicht es, sehr schnell maßgeschneiderte Apps zu entwickeln. Alle Apps können per Webbrowser konfiguriert werden, indem verschiedene Funktionsblöcke mit Hilfe des Low-Code AppBuilder miteinander kombiniert werden. Kommen Sie gerne auf uns zu, um mehr darüber zu erfahren.

Für weitere Beispiele, wie Sie lean manufacturing mit digitalen Werkzeugen verbessern können, lesen Sie bitte unseren Leitfaden zu Lean Digital.

Wie kann die Connected Worker Platform eingeführt werden?

Die WORKERBASE Connected Worker Softwareplattform vernetzt Ihre Mitarbeiter mit Maschinen, Material und Ihrem Produktionssystem. Durch die Nutzung der digitalen Workflows auf mobilen Geräten generieren Ihre Mitarbeiter Daten, die zur Verbesserung der Produktionsprozesse genutzt werden können. Mobile Apps synchronisieren automatisch alle Workflow-Daten. Diese Daten können dann verwendet werden, um die Prozesse in Echtzeit zu verstehen und zu verbessern.

Welcher Anwendungsfall eignet sich für den Start?

Die meisten unserer Kunden beginnen mit der Vernetzung ihrer Mitarbeiter durch ein Digitales Andon System oder nutzen unsere Connected Worker Plattform für Maschinenalarme oder Maschinenumstellungen. Erfahren Sie mehr über unser Digital Andon System und den wirtschaftlichen Nutzen von vernetzten Mitarbeitern.

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Kundenbeispiel: Wie man Verschwendung aus Rüstprozessen eliminiert

In unserem Leitfaden für Maschinenumrüstungslösungen stellen wir Ihnen die grundlegenden Prinzipien vor, wie Sie Verschwendung aus den Maschinenumrüstungsprozessen entfernen können. Erhalten Sie den Leitfaden inklusive Kundenbeispiel hier.

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